Produzione Consulenza

consulenza miglioramento performance

ABBATTIMENTO DEGLI SPRECHI, VELOCIZZAZIONE DEL FLUSSO PRODUTTIVO E MIGLIORAMENTO DELL’EFFICIENZA GLOBALE D’IMPIANTO (O.E.E)

L’obiettivo primario dei nostri interventi in Produzione è quello di rendere il flusso produttivo veloce, reattivo, affidabile e senza sprechi, orientato alla creazione di valore per il cliente con il coinvolgimento del personale a tutti i livelli.

Il nostro obiettivo è migliorare:

  • l’efficienza globale d’impianto riducendo gli sprechi sui Set-Up e le fermate per guasti e micro fermate.

  • la produttività dei Reparti Produttivi con alta incidenza di manodopera

LE ATTIVITA’

Le principali attività di consulenza che svolgiamo


Flussi Produttivi

  • Riduzione del tempo di attraversamento produttivo: studio e ottimizzazione del layout e dei flussi di fabbrica (Cell Design)
  • Miglioramento continuo in produzione con l’applicazione di eventi Kaizen
  • Revisione sistema di programmazione della produzione in ottica Pull
  • Ottimizzazione del lay out e le attrezzature di supporto necessarie

Efficienza Impianti

  • Miglioramento O.E.E. (Efficienza Globale d’Impianto)
  • Applicazione SMED per riduzione tempi di Set-up
  • Applicazione TPM per riduzione guasti e microfermate

Produttività Manodopera

  • Bilanciamento delle linee di montaggio e assemblaggio
  • Dimensionamento ed assetto del personale su linee di montaggio, magazzini, reparti produttivi
  • Creazione tempi standard e sistema di produttività per linee di montaggio
  • Analisi dei metodi di lavoro, simulazione di differenti modalità di lavorazione e valutazione della convenienza economica
  • Miglioramento preventivo con l’analisi critica dei metodi di lavoro

KPI e REPORTING

  • Implementazione di una metrica facile, rapida, accurata nei risultati, focalizzata sul miglioramento delle performance produttive

PROGETTI E RISULTATI

Un esempio

Azienda: Leader nel settore della produzione di macchinari per il settore food

Obiettivi del ProgettoRiduzione dei costi di produzione: migliore efficienza e saturazione delle risorse, minori sprechi per attese, fermi, controlli, stock, movimentazioni (abbattimento delle scorte, riduzione dei lead time), migliore efficienza globale d’impianto

Tecniche implementate

  • Definizione degli Standard Produttivi
  • Bilanciamento delle linee produttive
  • SMED, TPM per migliorare l’efficienza d’impianto
  • Skills Matrix per migliorare la polivalenza e polifunzionalità delle risorse

I fattori di successo

  • Definizione degli obiettivi e creazione delle Schede Progetto
  • approccio “quick & dirty”, veloce e grezzo, concreto ed efficace … meglio il 70% oggi del 100% mai!
  • valorizzazione delle competenze del personale operativo: chi “vive” il processo ne conosce, meglio di chiunque altro, gli sprechi e le criticità

Risultati Ottenuti

Miglioramento O.E.E. del 15%
Riduzione degli sprechi di processo per ridurre il tempo di attraversamento
Creazione Visual Management per il coinvolgimento delle persone
Miglioramento della polivalenza delle risorse tra Reparti produttivi

ALCUNI ESEMPI DI ATTIVITA’ CHE SVOLGIAMO

OPPORTUNITA’ PER LE AZIENDE: ASSESSMENT EFFICIENZA PRODUTTIVA

IDENTIFICARE ED IMPLEMENTARE I PROGETTI DI MIGLIORAMENTO

Prevediamo la possibilità di un audit preliminare per verificare l’opportunità di miglioramento dell’efficienza impianti e produttività dei reparti produttivi.

L’analisi prevede un coinvolgimento diretto dei responsabili di produzione per valutare la situazione attuale ed identificare le opportunità di miglioramento.

Al termine viene proposto e discusso un piano di azione che prevede il recupero di efficienza individuato.

La consapevolezza delle nostre potenzialità ci consente di prevedere, in accordo con l’azienda, interventi con la formula bonus–malus, ovvero con un nostro coinvolgimento diretto sul conseguimento dei risultati.

LE SOLUZIONI SVILUPPATE PER ACCELLERARE LE PERFORMANCE

LA METODOLOGIA

Assembly Standard Improvement

drinks production plant in China

MIGLIORARE L’EFFICIENZA DELLE LINEE DI ASSEMBLAGGIO

Il sistema di preventivazione rapida dei cicli di lavoro, basato sulla tecnica a tempi predeterminati MOST, permette di migliorare l’efficienza dei cicli di lavorazione e di assemblaggio e di ridurre i costi diretti di produzione, migliorando i metodi di lavoro, l’ergonomia delle postazioni e il sistema di approvvigionamento materiali.

Il sistema progettato consente di ottenere assoluta affidabilità e precisione nella rilevazione dei tempi standard dei cicli di lavoro senza la necessità di avere personale esperto come analista del lavoro.

LA TECNICA MOST

per definire i Tempi Standard delle attività

Linee Assemblaggio

DEFINIRE I TEMPI STANDARD

Il software per la gestione dei tempi MOST è uno strumento veloce, affidabile e preciso per la preventivazione dei tempi e l’analisi critica del metodo che permette di migliorare la Produttività dei Reparti.

Il sistema si basa sulla definizione del metodo di lavoro ed attraverso l’associazione di tempi predeterminati, permette di determinare con precisione e affidabilità tutti i tempi di attività manuali.

LA CONSULENZA PER AREA DI COMPETENZA

sviluppo prodotto

Progettare a Costo Target e ridurre il Time to Market

acquisti

Ridurre il Costo Totale d’Acquisto (TCO)

produzione

Abbattere gli sprechi e velocizzare il flusso produttivo

logistica

Ottimizzare i costi di magazzino e di distribuzione

organizzazione-e-project-management

Migliorare le Performance di Progetto

cost-management

Definire i costi e il pricing di prodotto

sales-performance

Migliorare le performance della rete di vendita

sviluppo-manageriale

Sviluppare il potenziale delle risorse