Corso P12 – RESPONSABILE INDUSTRIAL ENGINEERING

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Data e ora
20/05/2019 - 21/05/2019 - Ora: 9:00 am - 6:00 pm

Luogo
VALEOin

Categoria corso



Industrial Engineering

P12 – RESPONSABILE INDUSTRIAL ENGINEERING

 

Il corso, estremamente concreto, permette ai partecipanti di definire e implementare con successo progetti di miglioramento delle performance (costi e tempi di attraversamento) dello stabilimento. Il corso permette ai partecipanti di definire un progetto di miglioramento dell’efficienza (sia macchine che manodopera) all’interno della propria azienda.

 

A chi è rivolto

  • Responsabili Industrializzazione
  • Analisti T&M
  • Ingegneria di Produzione
  • Responsabili di Produzione
  • Capi Reparto evoluti

 

Apprenderete a…

  • Conoscere e sperimentare gli strumenti e le metodologie più efficaci per mettere in atto azioni di miglioramento delle performance di produzione, agendo sull’efficienza di linee, impianti e manodopera 
  • Implementare una nuova e più efficiente organizzazione e gestione snella della produzione e dei collaboratori
  • Comprendere come linearizzare e bilanciare dei processi
  • Definire sistemi di misura delle prestazioni per uomini e impianti e avviare idonee azioni di recupero d’efficienza

 

Esercitazioni, Progetti e Case Studies

  • Applicazioni sulle tecniche illustrate
  • Esempi di applicazioni di progetti in azienda

 

I plus

Nello svolgimento del programma del corso, in corrispondenza ad ogni sezione didattica, sarà cura del relatore esemplificare con “business cases” quanto esposto. A tal fine è prassi che i partecipanti espongano e discutano casi propri

 

PREZZO: 

Quota Singola 950€  – Quota Multipla 850€, Valori compresivi di materiale didattico, attestato, coffee break e colazione di lavoro

 

DATE EDIZIONI: 

20-21 Maggio 2019

26-27 Settembre 2019


PROGRAMMA

L’evoluzione della funzione Tempi e Metodi in azienda

  • Dai Tempi e Metodi all’Industrial Engineering (IE): i nuovi obiettivi
  • Le nuove competenze professionali richieste dalla funzione
  • L’impatto organizzativo della funzione IE

 

Sistemi di misura dell’efficienza di linee e impianti

  • Come si calcola, interpreta e monitora l’OEE (Rendimento Globale)
  • Le “six big losses” di produzione: come quantificarle e stratificarle
  • Disponibilità di una linea/impianto: cos’è e come si ottimizza

 

Sistemi di misura e controllo dell’efficienza della manodopera

Come calcolare, interpretare e ottimizzare: il tempo attivo, passivo, la prestazione e il ritmo di lavoro; l’utilizzo e l’efficienza organizzativa; la produttività e la saturazione degli addetti

 

Strumenti e tecniche di recupero efficienza di linee e impianti

  • La tecnica S.M.E.D. per minimizzare tempi persi per preparazioni, controlli, …
  • La tecnica F.M.E.A. per eliminare i guasti agendo su causa e contromisure
  • Le 5S ed il miglioramento continuo per ridurre microfermate ed inceppamenti
  • Bottleneck Analysis per evidenziare e rimuovere i colli di bottiglia e gli sbilanciamenti del flusso produttivo di stabilimento, reparto o linea
  • La tecnica L.T.R. (Lead Time Reduction) per il minimo lead time di produzione

 

Strumenti e tecniche di recupero efficienza della manodopera

Sapere coinvolgere e motivare le risorse agendo su:

  • L’ergonomia del posto di lavoro (attrezzature, dime, automazioni)
  • Il metodo di lavoro (standard operativi ed economie di apprendimento)
  • Il lay-out (razionalizzazione con tecniche di ri-progetto)
  • Conoscere il Work Sampling per ottimizzare la saturazione della manodopera diretta e indiretta

 

Problem solving di produzione per avviare la delega nei recuperi

  • Come individuare le criticità maggiori (macchina, fermata)
  • Cambiare con metodo (PDCA, DMAIC,…)
  • Redigere un piano di azione per la rimozione delle inefficienze rilevate
  • Valutare la fattibilità delle azioni correttive (analisi costi-benefici)
  • Controllare l’efficacia delle azioni correttive pianificate
  • Migliorare nel tempo l’efficacia del piano di azione
  • Consolidare e standardizzare i risultati ottenuti

 

Avviare il cambiamento culturale per un programma di recupero d’efficienza

  • Convertire la “conduzione” della linea in sua “cura attiva” con ispezioni, controlli, serraggi, manutenzioni di primo livello) da parte dell’addetto diretto
  • Trasformare i manutentori da “riparatori di guasti” a “analisti e riparatori”
  • Creare fiducia e motivare un team interfunzionale di recupero d’efficienza

 

Verso una nuova organizzazione e gestione della produzione

  • Lean production e “canalizzazione” della produzione
  • Produrre a isole di fabbricazione/montaggio/collaudo
  • Le 10 fasi di un progetto aziendale di recupero d’efficienza globale

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